汽车零部件包装案例的详细解析

2025年02月28日

 一、降本增效型包装案例

1. 优乐赛“汽车零部件整体包装项目”

模式创新：通过整合多家包装供应商为单一整包服务商，简化供应链管理（由一对多变为一对一），提升物流效率。

包装优化：采用轻量型、可折叠、可回收的循环包装，降低包材成本30%；通过标准化包装对流共享，减少包装废弃物52%。

效果：帮助某主机厂实现供应链包装与物流环节成本降低30%，并提升零部件运输衔接效率。

2. 汇通控股的供应链协同包装 

作为一级供应商，其包装设计与主机厂协同开发，支持全工序生产制造一体化，减少中间环节损耗。例如，为蔚来汽车提供车轮总成分装生产线，实现自动化检测与排序供货，提升装配效率。

二、定制化防护型包装案例

1.艾普斯包装（EPP/EVA材料应用）**  

车灯内衬设计：针对车灯镜面易损、支架易断裂等问题，采用EPP（抗冲击）、EVA（防震）等材质定制内衬，通过分区缓冲结构保护关键部件。

材质多样性：提供EPE（防潮）、植绒（防摩擦）、PP中空板（轻量化）等选择，适应不同零部件的物理特性需求。

2. 大连泰合包装的差异化设计

根据零部件物流特性（如尺寸、重量、脆弱性）设计单元化包装，例如变速箱采用“两头支撑+悬空固定”结构，避免运输振动损伤。

 三、标准化与模块化包装解决方案

1. 浙江上峰包装的结构化方案

针对发动机、变速器、刹车盘等部件，开发专用包装结构：

变速箱：两端开槽支撑，中间悬空防止碰撞。

车门/玻璃：使用防震泡沫与框架固定，避免边缘破损。

测试验证：通过抗压测试、叉车破坏试验及振动试验确保包装可靠性。

2. 哲仕设计的汽配品牌包装

 以FLAIDO刹车片为例，采用橙黑配色增强货架辨识度，系列化设计覆盖刹车盘、减震器等产品，兼顾品牌统一性与功能兼容性。

四、绿色循环与智能包装趋势

1. 循环包装体系

优乐赛通过回收清洗、维修包装器具，形成闭环物流，减少一次性包材使用。

可折叠设计节省仓储空间，提升周转率，符合碳中和目标。

2. 智能包装技术结合

 随着新能源汽车智能化需求（如FSD入华推动智驾技术普及），包装设计需适配传感器、芯片等高精度部件的防静电、防尘要求。

汇通控股的数字化分装系统通过自动识别与全程监控，确保零部件包装与主机厂总装流程无缝对接。

五、行业趋势与挑战

市场需求增长：新能源汽车渗透率提升（2024年达40.9%）带动电池、电机等核心部件包装需求，同时出口增长（2024年汽车出口585.9万辆）要求包装符合国际标准。

技术升级压力：主机厂对轻量化、环保材料及定制化包装的需求倒逼供应商创新，例如植绒内衬的防摩擦性能、EPP的耐温性等。

成本与效率平衡：企业需在包装防护性、循环利用率及成本间优化，如优乐赛通过共享模式降低单次使用成本。

以上案例展示了汽车零部件包装在降本增效、定制化防护、标准化设计及绿色循环等方面的实践。如需具体方案或企业合作信息，可进一步查阅相关来源。